Ein Elektroauto würde damit weiter fahren, weniger Energie verbrauchen und auch noch das Klima schonen. Möglich macht das ein Batteriegehäuse aus Kunststoff statt aus Metall. Entwickelt wurde es von Forschenden der Technischen Universität Chemnitz. Für diese Innovation haben sie jetzt den „JEC Innovation Award 2026" erhalten. Die Auszeichnung gilt als Oscar der Verbundwerkstoff-Branche und wurde in Paris verliehen. 154 Bewerbungen aus aller Welt gingen ein, nur 33 Teams schafften es ins Finale. In der Kategorie „Automotive and Road Transportation – Process" setzte sich die TU Chemnitz durch.
Das prämierte Projekt heißt „GroKuBat" und steht für „Großserienfähiges Kunststoff-Batteriegehäuse". Es beantwortet eine zentrale Frage der Autoindustrie: Wie lassen sich schwere Metallteile in Elektroautos durch leichtere und nachhaltigere Materialien ersetzen? „Mit diesem Erfolg demonstrieren wir eindrucksvoll, dass faserverstärkte Thermoplaste reif für die Großserie sind", sagt Prof. Wolfgang Nendel von der Professur Strukturleichtbau und Kunststoffverarbeitung der TU Chemnitz. Thermoplaste sind Kunststoffe, die sich durch Erhitzen formen lassen. Werden sie mit Glasfasern verstärkt, sind sie besonders stabil.
Schneller produzieren als bisher
Das Besondere an der Chemnitzer Idee ist die Geschwindigkeit. Die Forschenden haben einen hochautomatisierten Herstellungsprozess entwickelt, bei dem ein Batteriegehäuse in unter zwei Minuten fertig ist. Das Verfahren heißt Fließpresstechnologie. Dabei werden verschiedene faserverstärkte Kunststoffe miteinander kombiniert und unter Druck in Form gebracht.
„Unser Ziel war es nicht nur, ein metallisches Referenzkonzept funktional zu ersetzen. Wir wollten zeigen, dass wir durch intelligente Prozessführung und Materialkombinationen sowohl ökologisch als auch ökonomisch überlegen sein können, ohne Abstriche bei der Sicherheit zu machen", erklärt Nendel weiter. Diese kurze Produktionszeit macht das Kunststoffgehäuse auch für große Stückzahlen wirtschaftlich interessant.
Leichter, grüner und sicher
Die internationale Jury überzeugte vor allem das Gesamtpaket. Das neue Batteriegehäuse ist rund 15 Prozent leichter als ein vergleichbares Gehäuse aus Aluminium. Das klingt nach wenig, bedeutet aber für E-Autos eine größere Reichweite. Über den gesamten Lebenszyklus werden zudem die CO2-Emissionen um etwa 25 Prozent reduziert. Das liegt an der geringeren Masse, einere effizienteren Fertigung und der besseren Recyclingfähigkeit.
Auch auf die Sicherheit legten die Forschenden Wert. Umfangreiche Tests konnten bereits zeigen, dass das Kunststoffgehäuse alle strengen Anforderungen erfüllt.
