El tiburón no solo tiene dientes afilados, sino también una piel especial. Esto lo convierte en un veloz depredador de los mares y en un modelo a seguir para la tecnología. Tras los primeros aviones de Boeing, ahora también volarán aviones de Airbus con una piel artificial de tiburón. La primera instalación mundial de «AeroSHARK» en un Airbus A330 se está llevando a cabo actualmente en los talleres aeronáuticos Elbe Flugzeugwerke de Dresde. El avión de pruebas pertenece a Discover Airlines, la aerolínea de vacaciones de Lufthansa. Detrás de «AeroSHARK» se esconde una tecnología que imita, en una lámina finísima, las ventajas de la piel de los tiburones. La ciencia conoce estas ventajas desde la década de 1970. La piel de tiburón está cubierta de escamas minúsculas que, al actuar como microestructuras, pueden reducir la resistencia y aumentar la eficiencia del flujo, explica el Instituto Fraunhofer de Tecnología de Fabricación e Investigación Aplicada de Materiales. En la superficie de la piel discurren surcos microscópicos y paralelos que rompen las turbulencias del agua y hacen que esta pase prácticamente junto al cuerpo, con lo que se reduce la resistencia a la fricción. Además, mantienen alejados la suciedad y los parásitos. La tecnología AeroSHARK-Riblet, desarrollada por Lufthansa Technik AG y la empresa Surventis (antes BASF Coatings), también aprovecha estas ventajas. La lámina del mismo nombre tiene como objetivo reducir la resistencia aerodinámica y disminuir el consumo de combustible y las emisiones de CO₂. Actualmente, el procedimiento ya está certificado para algunas variantes del Boeing 777. Ahora le seguirá el Airbus A330, el segundo modelo de avión más entregado para vuelos de larga distancia. Según Lufthansa Technik AG, está prevista una ampliación a otros modelos y a superficies adicionales de los aviones. Hasta ahora, las láminas solo se han aplicado en el fuselaje y en el carenado de los motores, pero también se está prestando especial atención a las alas y al estabilizador. «Son los elementos que más sustentación aportan al avión. Es decir, ahí intervenimos profundamente en la aerodinámica», explica Soenke Burger, responsable del desarrollo de «AeroSHARK» en Lufthansa Technik. De ello depende, a su vez, toda la maniobrabilidad del avión. La «piel de tiburón» de los aviones tiene mucho que ofrecer. La profundidad de las estrías es de solo 50 micrómetros, la mitad de la de un cabello humano. Las láminas miden un metro por 50 centímetros. Su aplicación sin burbujas sobre el fuselaje del avión, previamente limpiado con meticulosidad, no es nada fácil. Quien haya intentado alguna vez envolver un balón de fútbol en un film transparente puede imaginarse lo difícil que es, afirma Burger. Se pegarán unos 880 metros cuadrados en el A330, para lo cual se han previsto diez días. Con la superficie optimizada, se espera que los aviones ahorren entre un 1 y un 1,2 por ciento de combustible. Según Burger, el efecto «coste-peso» también influye. Un mayor peso del avión conlleva un mayor consumo. Si se consume menos queroseno, también hay que llevar menos a bordo. Si más adelante también se recubrieran las alas y la cola con una lámina, se podría lograr un ahorro de alrededor del dos por ciento. Ya con un 1 %, un avión de largo recorrido podría ahorrar casi una tonelada de queroseno al día. No basta con pegar la lámina. Dado que el transporte aéreo exige la máxima seguridad, la certificación sigue un régimen estricto. En primer lugar, se instaló tecnología de medición adicional en el A330 de Discover Airlines. «Primero realizamos vuelos de medición y analizamos el comportamiento en vuelo con gran detalle», explicó Johannes Helldorff, responsable de la colocación de las láminas por parte de Lufthansa Technik. Se trata de una comparación entre el antes y el después. ¿Cómo se comporta la aeronave en el aire sin la lámina y cómo con ella? «Si la tecnología se aplica en una flota global, permitirá un ahorro de costes notable y contribuirá de manera significativa a una aviación más sostenible», afirman desde Lufthansa Technik. Este año, la empresa ha acordado una colaboración con Airbus para desarrollar y certificar la aplicación de la tecnología AeroSHARK-Riblet en las alas y los estabilizadores del Airbus A330. El objetivo es «recubrir» todas las superficies aerodinámicas relevantes de un avión. Hasta la fecha, la «piel de tiburón» se ha implementado a gran escala en 30 Boeing 777 de distintas aerolíneas, así como en un Boeing 747 de Lufthansa, que sirvió como plataforma de pruebas. «A fecha de abril de 2026, los aviones equipados con AeroSHARK ya han completado más de 350 000 horas de vuelo, con lo que se han ahorrado más de 20 600 toneladas de queroseno y se han reducido las emisiones de CO₂ en más de 65 000 toneladas», informó Lufthansa Technik en mayo. «AeroSHARK» ha demostrado además que la tecnología resiste todas las condiciones exigentes del funcionamiento diario en vuelo: altas velocidades, diferencias extremas de temperatura y presión, radiación UV a gran altitud o influencias químicas como los líquidos de deshielo en tierra, según se indicó. Actualmente, este revestimiento ya se utiliza en varias aerolíneas internacionales. Dentro del Grupo Lufthansa, 22 aviones de Swiss, Lufthansa Cargo, Austrian Airlines y Lufthansa utilizan esta lámina. La empresa anuncia con orgullo que la flota AeroSHARK del grupo ahorra diariamente unas 19 toneladas de queroseno y unas 60 toneladas de CO₂. En el continente americano, la mayor aerolínea de Sudamérica, Latam, es pionera. Para Elbe Flugzeugwerke —una filial de ST Engineering (Singapur) y Airbus—, esta técnica de adhesión especial es terreno desconocido, pero no supone realmente un problema desde el punto de vista tecnológico. La empresa está especializada en el mantenimiento y la reconversión de aeronaves y trabaja incluso con el avión de pasajeros más grande del mundo: el Airbus A380. Copyright 2026, dpa (www.dpa.de). Todos los derechos reservadosSurcos microscópicos en la piel del tiburón
En el futuro, también se aplicarán láminas a las alas y al empenaje
A largo plazo, se prevé un ahorro de combustible del dos por ciento
Ahorros de costes apreciables y reducción de las emisiones de CO₂
El revestimiento resiste todas las condiciones exigentes del funcionamiento en vuelo
